关于电厂调节阀切换引起功率波动问题分析
功率控制回路可实现火力发电机组的无扰切换，否者将会出现功率不平衡的现象，如果波动较大还会引发强迫振荡事故。引起功率波动的直接因素是调节阀，所以说对其进行分析，有利于对功率波动有一个更为深刻的认识。本文以某电厂为例来分析调节阀切换引起功率波动问题。研究机组在大修前，单、顺阀切换能实现无扰切换。在大修后，单、顺阀切换出现了明显的负荷波动。
1、机组及调节阀情况介绍 某电厂汽轮机为N300-16.67-537/537型，有6个调节阀，2个主汽阀，阀门布置及阀序如图1所示。https://mmbiz.qpic.cn/mmbiz_jpg/55muld1MCekAnTyFLkZVhhLiaoBRHY1rBQRtv1EHtmr2CibseuLC1ZvE9Ng03VLuO4XKbzblunJxVB5tQVQMPzbw/640?wx_fmt=jpeg图1 高压调门配置示意图
2、切换情况介绍 在大修前，该机组单、顺阀切换能实现无扰切换。由于易发生系统死机、控制系统数据溢出等问题，该机组于2013年7月进行了大修，但在大修后，单、顺阀切换出现了明显的负荷波动，具体情况如下。
2.1、单阀向顺阀切换 大修后，该机组进行了阀切换。单阀下(如图2所示)，机组负荷200MW，各阀门均指令为21.00%左右，总阀位指令为78.50%，此时主蒸汽压力为15.00Mpa。在机组负荷率为5MW/min时，功率控制方式下进行切换；单顺阀开始切换后，CV3、CV5同时关门，而CV1、CV2、CV4、CV5开门。在指令偏差情况下功率PID减少总阀门开度，同时在切换过程中增加功率，56s后总阀位指令为在75.00%时，CV5由26.00%阀位开始关闭，58s总功率达到最大值220.5MW；总阀位指令继续降低，最终机组的单顺阀切换完成时，机组总阀位指令定格在60.00%。机组主蒸汽压力在过程中先降到负荷最高点时的14.50Mpa后，升至切换完成的15.00Mpa。https://mmbiz.qpic.cn/mmbiz_jpg/55muld1MCekAnTyFLkZVhhLiaoBRHY1rBx55zd3XbEspBHAPCNQdL1apJQEeR41ohZSGLQ0DLBR7BrcRKmVwTicg/640?wx_fmt=jpeg图2 从单阀向顺序阀切换时变化情况 2.2、顺阀向单阀切换 顺阀下(如图3所示)，机组的负荷142.85MW，GV1指令为98.00%，GV2全开，GV4为19.00%，GV3、GV5、GV6关闭，总阀位为47.00%，主蒸汽压力为12.71Mpa。在负荷率为2MW/min时，功率控制方式下进行顺阀向单阀切换。在开始切换后，GV3、GV5、GV6开门，CV1、CV2关门，总阀位指令在缓慢增加。在功控PID控制下，机组功率平稳。在切换后132s时，总阀位指令为48.00%，加速开启；在切换后180时，GV1、GV2阀位指令下降放缓。最后10s内实现了功率的平衡，此时的总阀位指令为71.00%。https://mmbiz.qpic.cn/mmbiz_jpg/55muld1MCekAnTyFLkZVhhLiaoBRHY1rB8UzshG0vyyPWYvDV0y19XjN7Ax3g0qVzjZVmGMKdxy1HZlQyT9atTA/640?wx_fmt=jpeg图3 从顺序阀向单阀切换时变化情况
3、切换扰动情况分析 PID参数设置和逻辑并不是扰动的主要原因，由于采用复制的方式来设定大修后的控制参数和逻辑，所以大修前后的控制参数和逻辑并无差别，只是对控制系统进行了升级。根据切换的参数变化情况和随后的静态试验结果，笔者认为波动主要的主要原因是： 3.1、单、顺阀下的总阀位流量特性偏差大 由图2可知，单阀切换为顺序阀时，总阀位指令从78.50%降到60.00%。由图3可知，顺阀切到单阀时，阀位指令从47.00%升到71.00%。这说明在机组功率不变的情况下，总阀位指令在单、顺阀方式下的流量特性曲线偏差大。而正是这种偏差导致闭环PID调节作用不能有效发挥，使得机组在切换过程出现功率波动。 3.2、调节阀的调节作用不稳定 除了设计和制造因素，调节阀所在管道的长度和安装也会影响到其调节作用的发挥。由于受多种因素影响，在大修后调节阀的调节作用出现了不稳定的现象，表现出在某些阀门区域没有调节作用，而在某些区域调节作用又特别敏感。 3.3、机组软、硬件升级带来的变化 在这次大修中，尽管对控制系统的软硬件进行了升级，但阀门流量特性曲线的差异并没有得到改善。在保留原来的设置参数和逻辑的情况下，机组软、硬件升级降低了功率控制闭环PID的调节作用。 3.4、参数设置和切换参数选择 负荷率设置同样会导致到负荷波动，负荷率设置越低，PID的调节作用就越不易发挥，对总阀位指令的影响就越小，继而出现负荷偏差。在负荷率较低的情况下，如果参数设置较低，那么机组在顺阀切换为单阀的过程也不会出现较大的负荷波动。 3.5、切换时间过短 本文的单、顺阀切换时间为250s，对阀门本身的动作速度的要求较高。并
且机组的流量特性偏差较大，使得切换过程更难达到平衡。认为认为适当延长切换时间可有效降低单个阀门的变换时间，这样更有利于闭环控制调节作用的发挥，有利于功率的平衡。
4、结论及建议 电厂调节阀切换引起功率波动的主要原因是流量特性曲线偏差大、调节阀的调节作用不稳定、机组软硬件升级降低了功率控制闭环PID的调节作用、参数设置较高或符合率过低、切换时间过短。对此，笔者建议：通过阀门流量特性试验确定阀门流量特性曲线，并据此对DEH组态进行优化，从根本上解决实际流量特性与设计流量特性差别较大的问题；提升功率控制PID的刷新周期，充分发挥功率闭环控制PID的调节作用；在总阀位指令负荷平缓段、低负荷、低参数下或在阀门全开的情况下选择汽机负荷；增加阀切换设置时间，实现阀门变化速度的减低，减低功率波动，比如把切换时间由250秒增加至500秒，对于不能进行阀门实际流量特性试验测量的机组极具实用价值。总之，要综合运用多种措施避免功率波动，降低功率波动的危害。
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