“十三五”末，我国要实现油气管道装备100%国产化
近日，经过两轮国产化重大科技专项攻关，中国油气管道关键设备国产化率已达到90%，未来我国铺设油气管网成本可节约20%以上，此举对带动我国油气管网建设有着积极影响，同时对中国民族制造业发展及集团公司油气管道降本增效具有重要意义。关键设备技术成“顶梁柱”根据“十二五”规划，我国2011年~2015年计划新增油气管网总里程为734万千米，但由于种种原因，截至目前完成不足4万千米。考虑在建与即将建成的项目，后期还有约2万千米的规划目标需要调整。徐博认为，在天然气发展势不可挡的今天，油气管网的铺设一定要紧紧跟上。
目前我国油气管网的覆盖程度与发达国家相比还有很多差距，网络化是未来管道建设的主要趋势。在油气管网的建设中，关键设备与技术对管网建设有很大的推动作用。
与“管道钢级”一样，多年来，我国油气管网立足自主创新。目前管网重大科技专项完成了19项技术条件、试验大纲的研究制定，与32家合作厂家联合研制5类16种油气管道关键设备，共计40项产品90台样机，其中33项产品通过中国机械工业联合会和中国 石油科技管理部联合组织的出厂鉴定，主要技术指标达到国际先进水平，并在庆铁四线、阿独线、西一线、西二线进行工业性试验和应用。
科技专项制定2500千瓦级输油泵机组等5类16种油气管道设备技术条件、试验大纲各19个;申请专利46件，其中国际专利2件，发明专利12件，实用新型专利32件。截至目前，除56英寸全焊接球阀、快开盲板、电液执行机构外，其余产品均进行了工业性试验和应用。
管道装备国产化进入攻坚期事实上从“十一五”以来，国内油气管道的快速建设，带来管道装备的巨大需求。中国石油天然气集团审时度势，启动油气管道关键设备国产化重大科技专项。在实现20兆瓦级电驱压 缩机组、30兆瓦级燃驱压缩机组、40英寸和48英寸600磅级、900磅级全焊接球阀国产化和工程应用的基础上，2012年，中国石油天然气集团公司启动第二轮油气管道关键设备国产化研究工作，联合国内32家企业，主要开展2500千瓦级输油泵机组、56英寸900磅级全焊接球阀、旋塞阀、止回阀、强制密封阀、泄压阀、调节阀、调压装置7种阀门，电动、气液、电液3种阀门执行机构，以及天然气超声和涡轮流量计，快开盲板等5类16种站场关键设备的国产化研制工作。油气管道装备国产化，既是保障国家能源安全的需要，同时也是石油企业“走出去”战略的需要。目前，国产化进程已进入难度更高的攻坚阶段。经过30多年改革开放，通过引进、消化、吸收、积累，我国油气管道装备制造业技术水平获得大幅度提高，关键设备和材料国产化成效显著。以西气东输二线为例，在X80高钢级管道材料及施工装备国产化方面取得了重要成果，实现了工程所需400多万吨X80钢材及多种类施工装备的国产化，节约工程投资100多亿元。近年来，高压大口径全焊接球阀、20兆瓦级电驱压缩机组、30兆瓦级燃驱压缩机组等天然气管道长输设备国产化取得了重大进展。
“十二五”计划期间，中国石油新建管道预计超过5万千米。管道工程建设的大发展，必将带动管道工程技术的大发展。到“十三五”末，我国要实现油气管道装备100%国产化，形成自己的装备国产化知识体系。
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