11个阀门故障分析及解决措施
阀门故障的原因，一是阀门本身质量问题，二是用户在使用上不当而造成。 在阀门制作中，严密的工艺，完善的装备，严格的检验以及厂外协作配套件的质量高度，这些是决定阀门本身质量的主要因素。 在设计时阀门选型的正确性，实际使用工况与阀门规定的适用范围的一致性，以及操作的正确和认真，维护保养的及时，又直接关系到阀门故障的避免与使用寿命的延长。 下面整理出各类阀门中常见的共性故障以及制造质量的原因、用户方面的原因和相应的解决维护方案。 1、阀门故障之垫片处渗漏 制造质量的原因：垫片装配不符要求;静密封面粗糙不平;密封副间不清洁，加入异物。 用户方面的原因：垫片选用不对，不符耐温、耐压、耐腐蚀要求;操作不平稳，温度波动过大。 解决方案：按工况要求，正确选用垫片材料和型式;应精心地操作。2、阀门故障之密封圈连接处泄露 制造质量的原因：一般都属于制造质量问题。 3、阀门故障之关闭件脱落(阀门失效的危险泄露) 制造质量的原因：关闭件与阀杆连接不牢固。 用户方面的原因：关闭件超过上死点或卡死后，继续操作致断裂;连接件材质选用不正确。 解决方案：正确操作，阀门全开后，应稍退松手轮，留间隙;选用应考虑介质腐蚀与耐磨性。 4、阀门故障之密封面间嵌入异物 用户方面的原因：久闭的阀门在密封面上积垢;介质不干净，卡在密封面上;阀门选用不正确，对介质及其沉积情况考虑不全面。 解决方案：将阀门开一细缝，让高速液体冲掉密封面上的脏物;不干净的介质，阀门前应设过滤排污装置，较大异物，应打开阀盖取出;介质具有硬粒，不宜选用闸阀，可选用旋塞阀、球阀等。 5、阀门故障之阀杆卡阻 制造质量的原因：阀杆及其配合件加工精度低;装配不正，间隙，同心度不符规范;填料过紧，抱死阀杆;阀杆螺母松脱，螺纹滑丝;有关装置连接处松脱或损坏。 用户方面的原因：梯形螺纹处太脏，润滑极差;长期不操作而锈死;关闭力过大，致使有关部件变形损坏;阀杆顶死或关闭件卡死。 解决方案：螺纹处应清洁，加润滑剂，滑动面应润滑良好;应定期检查和活动阀杆;正确操作阀门，关闭力适当;正确地操作阀门对关闭后，阀门仍受热伸胀的，应规定定时卸载操作规程，以防顶死。 6、阀门故障之手柄、手轮的损坏 用户方面的原因：不正确使用手柄、手轮的损坏;紧固件松脱;手柄、扳手、手轮与阀杆连接处损伤，不能传递扭矩。 解决方案：禁止使用管子钳、长杠杆，撞击工具操作;应随时修配齐;应随时修复，以免损坏加剧。 7、阀门故障之齿轮付(包括蜗轮、蜗杆)传动卡咬 制造质量的原因：装配不正，间隙不符规范;零件精度、光洁度差;轴与轴承部位轴套间隙过小，润滑差;轴弯曲，紧固件和连接件的松脱或损坏。 用户方面的原因：齿轮不清洁，嵌入脏物，影响润滑;操作不善。 解决方案：齿轮应保持清洁，定期加油，灰多的环境应加防尘罩;若操作时发现卡咬，阻力很大时，不能继续操作，否则损坏加剧。 8、阀门故障之气动或液动装置动作不灵活 制造质量的原因：缸体、缸盖铸件质量不合格而产生外漏现象，影响压力;活塞杆弯曲或超公差范围;垫片、填料处泄露，影响压力;零件质量差或装配不正;缸内复位弹簧松弛;信号指示系统故障;填料装压过紧。 用户方面的原因：O型圈等密封件老化导致活塞爬行;活塞杆行程过长，闸板卡死在阀体内;缸体内混入异物;活塞与活塞杆连接处磨损;缸体内壁磨损，内漏增加;活塞磨小，气缸磨大;进入缸内的压力过小伙波动。 解决方案：密封件应定期检查，更换;调整活塞杆工作行程，使动作正常;应及时排除异物，并洗净，缸体前可设过滤机构;活塞、活塞杆、缸体应作修复或更换措施;进入缸内的压力应符合规范要求。 9、阀门故障之电动装置故障 制造质量的原因：装配不正确，造成过转矩损坏;行程开关整定不正常;转矩限制机构失灵;信号指示系统失灵;操作转换机构不灵。 用户方面的原因：润滑不良，阀门内有异物卡住，造成过转矩损坏;电动机故障。 解决方案：应加油，保持清洁，使润滑良好;填料压紧应适度;应及时排除阀内异物;电机工作时间不应超过15分钟，电源应正常，应避免电机受潮。 10、阀门故障之阀体和阀盖处渗漏 制造质量的原因：铸件有砂眼、气孔等缺陷;焊接件有夹渣，未焊透应力裂纹等缺陷。 用户方面的原因：受压或撞击损坏;冻裂。 解决方案：不能堆压存放，不准敲击铸铁及非金属阀门，应用支架安装大口径阀门;0℃以下时，应有保温措施;停用的阀门，应排除积水。 11、阀门故障之电磁传动装置故障 制造质量的原因：电线脱落;零件松动，安装不正确;电磁传动部分与阀门部分的密封不良，致介质泄入线圈内，导致绝缘不良，烧坏线圈。 用户方面的原因：因异物卡住，造成过载而烧坏线圈。 解决方案：阀门内异物应马上清除;正确接线，正确安装。
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