硬质合金压制常见问题及原因分析

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硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料，具有高硬度、耐磨、强度和韧性较好的性能。因为其独特性能，经常被用来制作凿岩工具、采掘工具、钻探工具、测量工具等等。在石油天然气、化工、工程机械、流体控制等领域应用非常广泛。硬质合金是通过粉末冶金的工艺压制而成的材料，今天，西迪小编就给大家介绍下在压制过程中，我们会经常遇到的几大问题，并简单分析下原因。

1、在硬质合金压制过程中比较常见的压制废品是出现分层

沿压块的棱出现，与受压面呈一定角度，形成整齐的分界面叫做分层。大多数的分层都是从棱角上开始的，向压坯内延伸。造成压块分层的原因是压块中弹性内应力或弹性张力。比如，混合料的钴含量比较低，碳化物硬度高，粉末或料粒越细，成型剂太少或者分布不均匀，混合料过湿或者过干，压制压力过大，单重过大，压块形状复杂，模具光洁度太差，台面不平，都有可能造成分层。

所以，提高压块的强度，减少压块内应力和弹性后啸是解决分层的有效方法。

2、在硬质合金压制过程中也会出现未压好（显颗粒）现象

由于压坯的孔洞尺寸太大，在烧结过程中不能完全消失，使得烧结体内残留较多的特殊孔洞现象。料粒太硬，料粒过粗，物料松装太大；松装料粒在模腔中分布不均匀，单重偏低。都可能造成未压好。

3、再有一个硬质合金压制常见的压制废品现象就是裂纹

压块中出现不规则局部断裂的现象叫裂纹。由于压块内部的拉伸应力大于压块的抗张强度。压块内部拉伸应力来自于弹性内应力。影响分层的因素同样也影响裂纹。可以采取以下措施减少裂纹的产生：延长保压时间或多次加压，减少压力，单重，改善模具设计和适当增加模具厚度，加快脱模速度，增加成型剂，提高物料松装密度等。